Investigadores del CONICET estudian cambios en el procesamiento de la yerba mate para optimizar los recursos energéticos.
Cuenta la leyenda guaraní que Yací, la diosa de la Luna con su amiga Airá, la nube rosada, bajaron del cielo y caminaban por la vasta selva hasta que repentinamente apareció un yaguareté. Una flecha atravesó al animal antes de que las atacara. Yací recompensó al cazador que las salvó con una planta nueva, llamada Caá, que tiene la propiedad de acercar los corazones de los hombres. En un sueño, la diosa le explicó que debía preparar una infusión y compartirla. Se trataba nada más y nada menos que de la yerba mate.
Esta planta es consumida desde tiempos pretéritos por los guaraníes y desde entonces vivió un largo camino hasta convertirse en una de las infusiones más populares de de Argentina, Brasil, Paraguay y Uruguay. Además de ser uno de los principales cultivos de la provincia de Misiones, aproximadamente 300 mil toneladas son producidas anualmente.
Santiago Holowaty, becario doctoral del CONICET en la Universidad Nacional de Misiones (UNAM) explica que participa de un equipo de investigación que trabaja junto al sector yerbatero desde hace más de 30 años: “como estamos en el polo yerbatero, las industrias nos abren las puertas. Estamos muy ligados a su problemática en todas las áreas. En el aspecto de la producción, empezamos a trabajar hace más de diez años cuando el costo del combustible empezó a ser un problema”.
El proceso de elaboración de la yerba mate consta de siete pasos hasta llegar a la mesa: la cosecha en la que se extraen, generalmente de forma manual, las hojas maduras con ramas. Luego el zapecado (del guaraní “za” que significa ojo y “peca” abrir, hace referencia a las ampollas que se forman en las hojas) que consiste en la inactivación enzimática a través de un secado muy rápido y directo. Inmediatamente se produce el secado en hornos donde se elimina el resto de humedad hasta obtener entre un 3 a 4 por ciento del peso original. Una vez que la yerba está seca, sigue el canchado que es una molienda gruesa y embolsado para transportarla cómodamente hacia los lugares de estacionamiento. Allí se la deja durante un tiempo variable de entre 3 a 12 meses, hasta obtener color, sabor y aroma uniformes. Finalmente se procede a la molienda final y el posterior envasado.
En este sentido, Holowaty señala que actualmente la industria yerbatera está sufriendo algunas dificultades económicas relacionadas a los procesos de producción. “En la provincia no tenemos gas natural, entonces la mayor fuente de combustible es la leña. Hasta hace un tiempo, el costo de la leña de monte representaba menos del 1 por ciento del costo total del proceso pero a partir de un cambio en la política de recursos naturales a favor de la utilización de bosques renovables se produjo un incremento del costo de combustible a un 5 por ciento. Hoy las industrias yerbateras se encuentran con un problema importante por la baja eficiencia térmica que presentan los sistemas de secado”, afirma.
El ingeniero químico se refiere a una la legislación vigente en la provincia de Misiones, próxima a reglamentarse, que establece un marco regulatorio para el uso de recursos dendroenergéticos renovables. La Ley XVI N° 106 dicta que a partir del año 2015 las agroindustrias provinciales deben sustituir completamente el consumo de leña de bosques nativos y reemplazarla por madera proveniente de bosque implantado (principalmente madera de pino o eucalipto) o bien con otras fuentes de energía alternativa.
Las hojas de la yerba mate requieren 45 minutos de secado, mientras que los palos necesitan más de 3 horas. Esta diferencia del tiempo de secado hace que la eficiencia energética del procesamiento de la yerba mate sea muy baja. En este sentido, el investigador explica que otro de los problemas es la potencial presencia de compuestos no deseados que podrían tener un impacto negativo en la salud por el tipo de secado que tiene contacto directo de los gases de combustión con el producto.
“Los problemas de legislación de regulación del uso de los bosques nativos y la presencia de compuestos potencialmente tóxicos para la salud humana fueron el puntapié inicial para estudiar la optimización de los recursos energéticos en el procesamiento. Estudiamos la viabilidad de procesos alternativos al método tradicional, buscamos la manera de reemplazarlo por otros procedimientos que permitan obtener el mismo tipo de producto”, señala Holowaty.
La alternativa propuesta es la implementación de sistemas de secado y zapecado con agua caliente o vapor y el uso de sistemas de intercambiadores de calor que permitan un producto libre de humo y a su vez reutilicen gases que hoy se arrojan a la atmósfera. En el secado tradicional, la humedad de salida de las hojas es realmente baja y la temperatura se mantiene arriba de los 90º C. Ese importante caudal de gases de combustión podría reutilizarse y circular en los secaderos. Además, al no tener un contacto directo con las hojas de la yerba mate permiten utilizar como combustible los desperdicios de aserraderos –chips, viruta y aserrín- que no se usaban porque los gases de combustión producidos por ellos en contacto con el producto modifican el sabor y olor.
“El proceso de producción es bastante tradicional, son empresas familiares y la tecnificación es bastante resistida en muchos aspectos porque quieren conservar la calidad del producto. El mayor desafío que tenemos es tecnificar el procesamiento. Estamos trabajando con dos secaderos que tienen prototipos en el control de la calidad físico-química. No hay diferencias significativas entre el método tradicional y el alternativo a priori, lo que resta establecer en esta primera etapa del proyecto, son las pruebas sensoriales para comprobar si hay diferencias de sabor entre el zapecado con contacto directo y el proceso a través de vapor”, aclara el ingeniero químico.
El proyecto consta de una segunda parte que tiene como objetivo el desarrollo de un software que simule el secado de la yerba mate y permita encontrar las mejores condiciones de secado. Para ello, miden las variables de tres secaderos a fin de realizar una simulación en computadora del proceso de operación. De esta manera, obtienen parámetros de referencia para comprobar si es factible recircular el aire o utilizar intercambiadores de calor.
“Esta alternativa presenta varias ventajas, en primer lugar el cumplimiento de la ley vigente y además podríamos optimizar el procesamiento que hoy en día es ineficiente. De todo lo que se quema, solamente el 15 por ciento se usa para secar y el resto se pierde a la atmósfera. Se podría reutilizar esa energía que hoy se está perdiendo por el diseño del sistema, y la tercera ventaja es obtener un producto limpio libre de humo”, concluye Holowaty.
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